切削加工中潤滑的主要目的是為了減少刀具與工件表面的摩擦，通常是在由刀具、工件和切屑所組成的摩擦副之間形成具有潤滑作用的潤滑膜。在切削區(qū)的高溫高壓條件下，摩擦副間存在粘結(jié)、峰點(diǎn)接觸，大多數(shù)情況只能形成邊界潤滑狀態(tài)。

切削液通過滲透作用進(jìn)入到刀具與切屑或工件之間，通過物理、化學(xué)吸附或化學(xué)反應(yīng)在接觸表面形成一層很薄、具有一定承載強(qiáng)度的邊界潤滑膜。切削液的潤滑特性主要是由切削液的物理化學(xué)特性(潤滑膜的形成、保持及本身性能)決定，潤滑膜形成越快，吸附力越大，剪切強(qiáng)度越低，又能耐壓耐熱，切削液的潤滑效果越好。

一般情況下，邊界潤滑的摩擦因數(shù)比干摩擦小的多，在對(duì)于一些難加工材料的加工時(shí)。切削使切削狀態(tài)惡劣，刀具磨損嚴(yán)重，很難滿足生產(chǎn)的需求，而通過施加切削介質(zhì)來改善切削區(qū)的摩擦狀態(tài)，可以大大降低刀具磨損，提高加工效率。如加工中常用的微量潤滑技術(shù)，在高速加工過程中體現(xiàn)了良好的潤滑效果，可以有效的降低刀具與工件之間的摩擦，從而降低刀具磨損。